장점

고주파 전류를 이용한 용접은 주로 중소 직경의 전기 저항 용접 스테인리스 파이프를 제조하는 데 사용됩니다. 이러한 용접에는 여러 장점이 있습니다:

• 동일한 용접 장비로 다양한 강종, 합금강, 고합금강, 탄소강 및 비철금속의 제조 가능
• 최소한의 전력 소비.
• 품질 손실 없이 최대 2-2.5 m/s의 높은 용접 속도 가능.
• 다양한 재료의 원재료를 사용하여 충분히 견고한 용접부 형성 가능.
이 모든 것은 용접 금속의 가장자리 집중 전류와 얇은 금속 층 가열로 인해 가능합니다. 주파수 450kHz에서 경계면의 가열 깊이는 20°C에서 0.05mm입니다. 강철의 경우 723°C를 넘으면 자기가 사라져, 동일 주파수에서 0.9mm, 70kHz에서는 최대 2mm까지 깊이가 증가합니다. 빠른 가열은 용접 속도와 에너지 효율을 높이는 데 기여합니다. 접촉식 또는 유도 방식으로 전류를 가장자리에 공급합니다.

접촉 방식

가장자리에 집중된 최대 전류가 빠르게 가열을 일으킵니다. 롤러를 사용해 가장자리를 가까이 모아 용접지를 형성할 때, 전류 밀도가 증가합니다. 가장자리가 만나는 지점에서 온도가 최대치가 됩니다. 뜨거운 가장자리의 밀착 및 압압에 의해 용접부가 형성됩니다. 스테인리스 파이프의 직경이 작으면, 션트 전류가 전체 주위를 가열하여 더 많은 용접 전력을 필요로 합니다. 접촉 전류를 사용하면 원재료의 표면이 고도로 깨끗해야 하는 단점이 있습니다. 이러한 경우에도 접촉 마모, 가장자리의 수직진동, 표면 변화는 불가피하며 용접 상태에 악영향을 미칩니다. 용접 효율이 떨어지고, 파이프 표면에 태움이 발생할 수 있습니다.

유도 방식

금속 내에 소용돌이 전류는 고리형 유도자를 통해 자극받습니다. 스테인리스 파이프의 외부 유도자 및 200mm 이상의 두꺼운 파이프의 경우 내부 유도자가 설치됩니다. 인덕션 전류는 가장자리의 끝부분에 집중됩니다. 자투성이 높을수록 전류 강도가 높아지고 강철 가열력이 증가합니다. 장단점으로는 유도 방식의 경우 원재료의 표면에 관계없이 안정적인 에너지 공급과 용접부의 높은 품질을 보장합니다. 이러한 장점으로 인해 유도 방식은 가장 널리 사용됩니다. 인덕터 전력 공급은 램프형 및 기계식 발생기(최대 450,000Hz)로 가능합니다. Ø 100mm 이하의 강철 및 니켈 합금 파이프를 용접하는 경우 450kHz의 주파수를 선택하며, 황동 합금은 70kHz를 선택합니다. Ø> 200mm의 강철 파이프, 벽 두께 6-20mm의 용접 시 주파수를 10kHz로 낮춰 깊은 가열을 유도합니다. 이때 용접 속도를 0.5-1 m/s로 줄여 용접점에서 융점을 도달해야 합니다. 산화물, 특히 고융점 산화물이 존재하면 중간 직경 파이프 용접 시 최대 1600kW의 전력이 필요합니다. 다양한 고주파 용접 모드 사용 가능은 이 방법의 중요한 장점 중 하나이며, 합금강 및 비철금속 모두에 적용 가능합니다.

이음매

고주파 용접은 튜브 벽 두께의 최대 60%까지 외부 및 내부 이음매를 형성합니다. 이는 주요 단점으로 간주됩니다. 외부 이음매는 라인 밀링 머신에 설치된 제거기를 사용하여 제거합니다. 내부 이음매는 가장자리 모양을 형성함으로써 예방하거나 절단, 굴곡, 소각하여 고품질을 달성하고 파이프의 사용 범위를 확장합니다. 지속적 절삭을 위한 칼날이 하나 있는 내부 이음매 제거기가 가장 많이 사용됩니다. 하지만 칼날 교체와 이를 위한 설비 중단으로 인해, 높은 품질의 제한된 파이프를 생산할 때만 사용하는 것이 바람직합니다.

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