10Х14Г14Н4Т (ЭИ711; Х14Г14Н4Т) 강종

  • 스테인리스강 03Х13Н8Д2ТМ (ЭП699)
  • 강철 03Х19АГ3Н10 (ДИ105)
  • 03Х19Г10Н7М2 강철
  • 03Х20Н16АГ6 강철
  • 05Х18Н10АГ10МБ 강재
  • 10Х14Г14Н4Т (ЭИ711; Х14Г14Н4Т) 강종

    • 지정

    제목 의미
    ГОСТ 지정은 키릴 문자입니다. 10Х14Г14Н4Т
    ГОСТ 표기 라틴어 10X14G14H4T
    트랜슬리트 10H14G14N4T
    화학 원소에 관하여 10Cr14Mn14Н4Ti
    제목 의미
    ГОСТ 지정은 키릴 문자입니다. ЭИ711
    ГОСТ 표기 라틴어 EI711
    트랜슬리트 EhI711
    화학 원소에 관하여 -
    제목 의미
    ГОСТ 지정은 키릴 문자입니다. Х14Г14Н4Т
    ГОСТ 표기 라틴어 X14G14H4T
    트랜슬리트 H14G14N4T
    화학 원소에 관하여 Cr14Mn14Н4Ti

    설명

    스테인리스강 10Х14Г14Н4Т의 적용: 화학 산업의 약간 부식성 환경, 극저온 기술에서 -253°C까지 작동하는 다양한 용접 장비를 제조하는 데 사용되며, +700°C까지 내열성과 내열성이 요구되는 재료로도 사용됩니다. 또한 -196°C까지의 약간 부식성 환경에서 작동하는 장비, 용접 와이어, 및 ГОСТ 9940과 ГОСТ 9941의 규격에 따라 제관 생산에 사용됩니다.

    참고

    이 스테인리스강은 오스테나이트 계열의 안정화된 크롬-니켈 스테인리스강입니다.
    10Х14Г14Н4Т 강은 12Х18Н10Т 강의 대체품으로 추천되며, 입계 부식에 대한 만족스러운 저항성을 지니고 있습니다.

    기준

    제목 코드 기준
    시트 및 스트립 В23 ГОСТ 103-2006
    형강 및 형재 제품 В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
    금속 가공 압력. 단조 В03 ГОСТ 25054-81, 에스티 ЦКБА 010-2004
    시트 및 스트립 В33 ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, T니다. 14-1-3699-83
    분류, 명명법 및 일반 규범 В30 ГОСТ 5632-72
    형강 및 형재 제품 В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, T니다. 14-11-245-88
    블랭크. 공작물. 슬래브. В31 오СТ 3-1686-90, T니다. 14-1-170-72
    금속의 열처리 및 열화학적 처리 В04 СТП를 번역하려면 구체적인 맥락이 필요합니다. СТП는 특정 문맥에 따라 여러 가지 의미를 가질 수 있습니다. 예를 들어, "СТП"는 "Спецификация технического процесса"로 "기술 프로세스 사양"을 의미할 수 있습니다. 더 구체적인 문맥 정보를 제공해 주시면 보다 정확한 번역이 가능할 것입니다. 26.260.484-2004, 에스티 ЦКБА 016-2005
    금속의 용접 및 절단. 납땜, 리벳팅 В05 T니다. 14-1-2832-79
    강철관 및 그 연결 부품 В62 T니다. 14-3-1905-93, T니다. 14-3-59-71

    화학 성분

    표준 C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu Ti Mo
    T니다. 14-1-170-72 ≤0.1 ≤0.025 ≤0.035 13-15 13-15 ≤0.8 3.8-4.5 잔액 - 0.3-0.6 -
    T니다. 14-3-1905-93 ≤0.1 ≤0.02 ≤0.035 13-15 13-15 ≤0.8 3.8-4.5 잔액 ≤0.3 0.3-0.6 ≤0.3
    ГОСТ 5632-72 ≤0.1 ≤0.02 ≤0.035 13-15 13-15 ≤0.8 2.8-4.5 잔액 ≤0.3 - ≤0.3

    기계적 특성

    Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % KCU, кДж/м2 HB, МПа
    - ≥588 ≥35 - - -
    - ≥270 ≥730 ≥52 ≥72 - -
    - ≥900 ≥1050 ≥15 - - -
    ≤60 ≥245 ≥637 ≥35 ≥50 - 121-179
    - ≥130 ≥460 ≥53 ≥67 - -
    - ≥1170 ≥1200 ≥10 - - -
    3-5 ≥300 ≥700 ≥25 - - -
    - ≥110 ≥390 ≥38 ≥63 - -
    - - ≥1500 ≥2 - - -
    5-6 ≥300 ≥650 ≥35 - - -
    - ≥90 ≥270 ≥39 ≥62 - -
    - ≥270 ≥730 ≥52 - - -
    - ≥295 ≥690 ≥35 - - -
    - ≥80 ≥220 ≥48 ≥63 - -
    - ≥250 ≥810 ≥64 ≥65 ≥283 -
    - ≥245 ≥590 ≥40 - - -
    - ≥400 ≥850 ≥57 ≥65 ≥225 -
    - - ≥160 ≥44 ≥62 ≥330 -
    ≥245 ≥640 ≥35 ≥50 - -
    - ≥630 ≥910 ≥46 ≥64 ≥169 -
    - - ≥100 ≥66 ≥67 ≥330 -
    ≥250 ≥650 ≥35 ≥50 - -
    - ≥230 ≥820 ≥59 ≥64 ≥294 -
    - - ≥50 ≥64 ≥85 ≥270 -
    76-159 - ≥588 ≥35 - - -
    - - ≥20 ≥49 ≥74 ≥190 -
    - - ≥15 ≥68 ≥60 ≥180 -

    물리적 특성

    온도 Е, ГПа r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) a, 10-6 1/°С
    0 194 7800 15 -
    20 194 7800 15 -
    100 189 - 17 16
    200 181 - 18 167
    300 170 - 21 175
    400 164 - 24 184
    500 159 - 30 19
    600 161 - 36 195
    700 - - 43 201
    800 - - 51 206
    900 - - - 206
    1100 - - - 21

    기술적 특성

    제목 의미
    용접성 Сталь удовлетворительно сваривается всеми видами сварки. Для ручной дуговой сварки применяются электроды типа ЭА-1, ЭА-1А, ЭА-1БА. Автоматическая сварка производится под флюсом АН-26. В случае сварки электродами типа Э-08Х19Н10Г2МБ (марок ЭА 898/21 Б и др.) для снятия остаточных напряжений в сварных сборках: а) работающих при температуре 350 °С и выше; б) работающих при температуре не выше 350 °С, если проведение закалки нецелесообразно применяют стабилизирующий отжиг при 850-920 °С (выдержка после прогрева садки не менее 2 ч).
    Склонность к отпускной хрупкости не склонна
    단조 온도 Начала - 1150 °C, конца - 850 °C.
    플록켄민감성 не чувствительна.
    열처리의 특징 В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.
    입계 부식 경향 Удовлетворительная сопротивляемость к межкристаллитной коррозии.