스테인리스 08Х18Н10Т (ЭИ914)

  • 10Х15Н27Т3МР(ЭП700) 강철
  • 08Х17Т 강철 (EI645)
  • 08Х18Н10(ЭИ119) 강철
  • 스테인리스 08Х18Н10Т (ЭИ914)
  • 08Х18Т1 (0Х18Т1) 강철
  • 08Х20Н14С2 (ЭИ732) 강철
  • 09Х18Н10Т(1Х18Н10Т) 강철
  • 스틸 10Х13Г18Д (ДИ-61; 12Х13Г18Д)
  • 06Х18Н10Т (06Х18Н10) 강종
  • 12Х17 (Х17) 강판
  • 12Х20Н14С2 (ЭИ732) 강철
  • 스틸 13Х13С2М2 (ЭИ852)
  • 15Х25Т 스테인리스강 (ЭИ439)
  • 강철 15Х28 (ЭИ349)
  • 20Х20Н14С2(ЭИ211) 강철
  • 4Х18Н2М 강철 (ЭП378)
  • 스테인리스강 06Х20Н14С2
  • 강철 06Х18Г9Н5АБ (06Х18Г5Н5АБ; ЧС51)
  • 06Х16Н2К5ФМБ 강철 (ЭП875; ВНС-26)
  • 05Х18Н10Т (0Х18Н10Т) 강재
  • 03Х20Ю3НТБ 강철 (КО-4)
  • 강철 03Х18Н10Т (03Х18Н10; Х18Н10Т)
  • 03Х17Н8Г5МФАБ (VNS-31) 스틸
  • 03Х11Н8М2Ф 강철 (ДИ52)
  • 01Х25ТБЮ강(ЧС76; 01Х25ТБ)
  • 01Х25Т 강철 (ЧС75)
  • 스틸 01Х25М2Т (ЧС78)
  • 스틸 01Х13МБСч (ЭП933)
  • 01Х18Т 강철 (ЧС74)
  • 스테인리스강 01Х18М2Т (ЧС77)
  • 01Х18 강철 (ЧС86)
  • 015Х18М2Б (ЭП882) 강재

    • 지정

    제목 의미
    ГОСТ 지정은 키릴 문자입니다. 08Х18Н10Т
    ГОСТ 표기 라틴어 08X18H10T
    트랜슬리트 08H18N10T
    화학 원소에 관하여 08Cr18Н10Ti
    제목 의미
    ГОСТ 지정은 키릴 문자입니다. ЭИ914
    ГОСТ 표기 라틴어 EI914
    트랜슬리트 EhI914
    화학 원소에 관하여 -

    설명

    08Х18Н10Т 스틸의 용도: 얇은 판재 생산; 일반 기계 부품의 단조; 이음새 없는 파이프; 부식성이 높은 환경(질산, 아세트산 용액, 알칼리 및 염 용액)에서 작동하는 화학 장비 부품; 열교환기, 무펠, 튜브, 가열 장비 부품, 점화 플러그의 전극; 첨가재 및 용접 와이어; 식품 산업의 장치 및 장비; 소비재, 자동차 및 운송 기계 부품; 방사성 환경에서 작동하고 부식성 환경과 접촉하는 장비 연결 부품; 다양한 용도로 사용되는 얇은 벽 두께의 냉간 및 열간 변형 파이프; 뜨거운 압연으로 제작된 이중층 부식 방지 시트의 덮개층; 에너지 기계의 비상업용 설치 부품을 위한 단조 및 스탬핑 준비; 에너지 기계의 플랜지 및 링; 여객 자동차 차체의 외피 및 골조 제작을 위한 냉간 압연 및 굽힘 프로필; 고급 품질의 파이프 및 장비를 위한 이음새 없는 냉간 압연, 냉간 인발 및 열간 압연 파이프; 알루미늄 합금 AD1이 있는 이중 금속 시트; 해수 환경에서 작동하는 조선의 부품 및 구조물 제작에 사용되는 두께 40mm부터 160mm의 판재.

    참고

    이 스틸은 부식 및 열 저항성이 있습니다.
    안정화된 크롬니켈 계열의 오스테나이트 스틸입니다.
    장시간 사용을 위한 권장 최대 작동 온도는 +800 °C입니다.
    공기 중에서 스케일링이 집중적으로 발생하는 온도는 +850 °C입니다.

    기준

    제목 코드 기준
    형강 및 형재 제품 В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
    시트 및 스트립 В23 ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-90, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 19903-90
    금속 가공 압력. 단조 В03 ГОСТ 25054-81, 오СТ 108.109.01-92, 오СТ 5Р.9125-84, T니다. 108.11.894-87, T니다. 108.11.930-87, T니다. 0893-022-00212179-2004, T니다. 05764417-023-94, T니다. 108.11.917-87, 에스티 ЦКБА 010-2004
    시트 및 스트립 В33 ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, ГОСТ Р 51393-99, T니다. 108-1151-82, T니다. 108.11.906-87, T니다. 108-930-80, T니다. 14-105-451-86, T니다. 14-1-2542-78, T니다. 14-1-3199-81, T니다. 14-1-3874-84, T니다. 14-1-394-72, T니다. 14-1-4114-86, T니다. 14-1-4364-87, T니다. 14-1-4780-90, T니다. 14-1-5040-91, T니다. 14-1-5041-91, T니다. 14-1-3485-82, T니다. 05764417-038-95, T니다. 05764417-048-96, T니다. 0900-005-05764417-99, T니다. 5.961-11823-2003
    리본 В34 ГОСТ 4986-79, T니다. 14-1-1370-75, T니다. 14-1-4606-89
    분류, 명명법 및 일반 규범 В30 ГОСТ 5632-72
    형강 및 형재 제품 В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, T니다. 14-1-686-88, T니다. 14-1-2787-79, T니다. 14-1-3564-83, T니다. 14-1-3581-83, T니다. 14-1-5039-91, T니다. 14-1-748-73, T니다. 14-11-245-88, T니다. 14-1-2787-2004, T니다. 14-131-1110-2013, T니다. 14-1-1271-75
    강철관 및 그 연결 부품 В62 ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 10498-82, ГОСТ 11068-81, ГОСТ 14162-79, ГОСТ 19277-73, ГОСТ 24030-80, T니다. 14-159-165-87, T니다. 14-3-1070-81, T니다. 14-3-1109-82, T니다. 14-3-1306-85, T니다. 14-3-1391-85, T니다. 14-3-197-89, T니다. 14-3-308-74, T니다. 14-3-451-75, T니다. 14-3-561-77, T니다. 14-3-760-78, T니다. 14-3-761-78, T니다. 14-3-769-78, T니다. 14-3-935-80, T니다. 1380-001-08620133-93, T니다. 14-159-249-94, T니다. 14-3Р-197-2001, T니다. 14-159-259-95, T니다. 108-713-77, T니다. 1380-001-08620133-05, T니다. 14-158-135-2003, T니다. 14-3Р-110-2009, T니다. 14-3Р-115-2010, T니다. 14-131-880-97, T니다. 14-225-25-97, T니다. 14-158-137-2003, T니다. 95.349-2000, T니다. 14-3-1654-89
    블랭크. 공작물. 슬래브. В31 오СТ 3-1686-90, 오СТ 95-29-72, T니다. 3-1083-83, T니다. 108.668-86, T니다. 14-105-495-87, T니다. 14-132-138-86, T니다. 14-132-163-86, T니다. 14-1-3844-84, T니다. 14-1-3845-84, T니다. 14-1-565-84, T니다. 14-1-632-73, T니다. 14-1-685-88, T니다. 14-1-790-73, T니다. 14-133-139-82, T니다. 14-133-177-94, T니다. 08.001.05015348-92, T니다. 14-3-770-78, T니다. 14-1-2583-78, T니다. 108-11-223-77, T니다. 14-1-3129-81
    금속의 용접 및 절단. 납땜, 리벳팅 В05 오СТ 95 10441-2002, 오СТ 24.125.02-89
    금속의 열처리 및 열화학적 처리 В04 СТП를 번역하려면 구체적인 맥락이 필요합니다. СТП는 특정 문맥에 따라 여러 가지 의미를 가질 수 있습니다. 예를 들어, "СТП"는 "Спецификация технического процесса"로 "기술 프로세스 사양"을 의미할 수 있습니다. 더 구체적인 문맥 정보를 제공해 주시면 보다 정확한 번역이 가능할 것입니다. 26.260.484-2004, 에스티 ЦКБА 016-2005
    시트 및 스트립 В53 T니다. 1-9-637-74

    화학 성분

    표준 C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N V Mo W Co
    T니다. 108.11.894-87 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 잔액 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2 ≤0.025
    T니다. 14-1-3844-84 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 10-11 잔액 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2 -
    T니다. 14-1-632-73 ≤0.08 ≤0.015 ≤0.015 1-2 17-19 ≤0.8 9-11 잔액 ≤0.25 - - - - -
    T니다. 14-1-686-88 ≤0.08 ≤0.015 ≤0.015 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 잔액 ≤0.25 - - - - -
    T니다. 14-1-3581-83 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.03 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 잔액 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2 -
    T니다. 14-1-748-73 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.04 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 잔액 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2 -
    T니다. 14-131-880-97 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 잔액 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2 -
    T니다. 14-1-3874-84 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 1.2-2 17-18.5 ≤0.8 9-10.5 잔액 ≤0.4 - ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2 -
    ГОСТ 19277-73 ≤0.08 ≤0.015 ≤0.015 1-2 17-19 ≤0.8 9-11 잔액 ≤0.25 - - - - -
    ГОСТ 24030-80 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 ≤1.5 17-19 ≤0.8 10-11 잔액 ≤0.4 ≤0.05 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2 -
    T니다. 108-713-77 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 10-11 잔액 ≤0.3 ≤0.05 - - - ≤0.04
    T니다. 14-1-2583-78 ≤0.08 ≤0.015 ≤0.025 ≤1.5 17-19 ≤0.8 10-11 잔액 ≤0.25 ≤0.05 - - - ≤0.05
    T니다. 14-1-2787-2004 ≤0.08 ≤0.015 ≤0.015 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 잔액 ≤0.25 - - - - -
    T니다. 14-158-137-2003 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 ≤1.5 17-19 ≤0.8 9-11 잔액 ≤0.4 ≤0.05 - - - -

    기계적 특성

    Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d4 d y, % KCU, кДж/м2 HB, МПа
    - ≥529 ≥37 - - - - -
    - ≥275 ≥610 ≥41 - - ≥63 ≥245 -
    - ≥200 ≥450 ≥31 - - ≥65 - -
    - ≥175 ≥440 ≥31 - - ≥65 ≥313 -
    - ≥175 ≥440 ≥29 - - ≥65 ≥363 -
    - ≥175 ≥390 ≥25 - - ≥61 ≥353 -
    - ≥160 ≥270 ≥26 - - ≥59 ≥333 -
    - ≥549 ≥40 - - - - -
    ≥226 ≥490 ≥37 - - - - -
    20 ≥196 ≥490 ≥38 - - ≥45 - -
    ≥176 ≥352 - - - - - -
    350 ≥137 ≥314 ≥25 - - ≥40 - -
    ≤60 ≥196 ≥490 ≥40 - - ≥55 - 121-179
    ≥205 ≥490 ≥40 - - ≥55 - -
    60-100 ≥196 ≥490 ≥39 - - ≥50 - 121-179
    ≥177 ≥350 ≥30 - - ≥40 - -
    100-200 ≥196 ≥490 ≥38 - - ≥40 - 121-179
    - ≥205 ≥490 ≥40 - - - - -
    200 ≥196 ≥490 ≥35 - - ≥40 - 121-179
    - ≥176 ≥353 ≥30 - - - - -
    ≤250 ≥260 ≥490 ≥40 - - ≥55 - 121-179
    76 176-333 - - - - - - -
    0.2-2 - ≥530 - ≥40 - - - -
    ≤76 176-343 - - - - - - -
    0.2 - ≥530 - ≥20 - - - -
    - ≥549 ≥37 - - - - -
    0.5-1 ≤285 510-640 - ≥50 - - - -
    ≤76 176-323 - - - - - - -
    ≤76 ≥147 - - - - - - -
    - - ≥530 ≥40 - - - - -
    ≤15 ≥216 ≥549 ≥37 - - ≥55 - -
    - ≥205 ≥510 ≥43 - - - - -
    100-300 196-210 ≥490 ≥38 - - ≥45 - 121-179
    15 ≥216 ≥510 ≥37 - - ≥55 - -
    60-100 196-210 ≥490 ≥39 - - ≥50 - 121-179
    ≥176 ≥372 ≥35 - - ≥45 - -
    60 196-210 ≥490 ≥40 - - ≥55 - 121-179
    ≥196 ≥490 ≥35 - - ≥40 - -
    - ≥205 ≥520 ≥40 - - - - -
    20-25 ≥225 ≥539 ≥25 - - ≥55 - -
    1-30 - 590-830 - - ≥20 - - -
    ≤8 - 1400-1600 ≥20 - - - - -
    3.5-32 - ≥510 ≥40 - - - - -
    ≥196 ≥490 ≥40 - - ≥55 - -
    ≥200 ≥500 ≥40 - - ≥55 - -
    ≥200 ≥500 ≥35 - - ≥50 - -
    0.5-3 ≥274.4 ≥529.2 ≥40 - - - - -
    - ≥510 ≥40 - - - - -
    ≥196 ≥529 ≥35 - - - - -
    - ≥510 ≥40 - - - - -
    ≥196 ≥530 ≥37 - - - - -
    - ≥558 ≥38 - - - - -
    - ≥549 - ≥40 - - - -
    ≥196 ≥490 ≥40 - - ≥55 - -
    ≥180 ≥460 ≥35 - - - - -
    ≥216 ≥530 ≥37 - - - - -

    물리적 특성

    온도 Е, ГПа r, кг/м3 l, Вт/(м · °С) a, 10-6 1/°С
    0 196 7900 - -
    20 196 7900 - -
    100 - - 16 161
    200 - - 18 -
    300 - - 19 161
    500 - - - 174
    700 - - - 182
    900 - - - 191

    기술적 특성

    제목 의미
    용접성 Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, АрДС, КТС и ЭШС. Для оборудования АЭС - автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом в непрерывном режиме, ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (с присадочным или без присадочного материала), допускается ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Для ручной дуговой сварки используются электроды ЭА-400/10У; для автоматической под флюсом - проволока Св04Х19Н11МЗ с флюсом ОФ-6, проволока Св-08Х19Н10МЗБ с флюсом АН-26; для сварки в защитном газе Ar - сварочная проволока Св-04Х19Н11МЗ или Св-08Х19Н10МЗБ. Для предотвращения склонности к ножевой коррозии сварных сборок, работающих в азотной кислоте сварные сборки подвергаются закалке на воздухе с 970-1020 °C; при этом температуру нагрева следует держать на верхнем пределе (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки проволокой св.04Х19Н11М3 или электродами типа Э-07Х19Н11М3Г2Ф (марки ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, проволока св. 04Х19Н11М3 и др.) применяется закалка на воздухе с 950-1050 °C (выдержка не менее 2,5 мин/мм наибольшей толщины стенки, но не менее 1 часа). В случае сварки электродами типа Э-08Х19Н10Г2МБ (марок ЭА 898/21 Б и др.) для снятия остаточных напряжений в сварных сборках: а) работающих при температуре 350 °С и выше; б) работающих при температуре не выше 350 °С, если проведение закалки нецелесообразно применяют стабилизирующий отжиг при 850-920 °С (выдержка после прогрева садки не менее 2 ч). Для снятия остаточных напряжений сварных сборок, работающих при температуре не выше 350 °С, после окончательной механической обработки (до притирки), если проведение других видов термообработки нецелесообразно применяется отпуск при 375-400 °C (выдержка 6-10 ч), охлаждение на воздухе. В случае приварки патрубков внутренним диаметром не менее 100 мм и более к корпусу (без оттяжки) согласно КД применяется стабилизирующий отжиг при 950-970 °C, охлаждение на воздухе.
    단조 온도 Начала - 1220 °C, конца - 900 °C. Сечения до 300 мм охлаждаются на воздухе.
    매크로 구조 및 오염 Макроструктура стали по ТУ 14-1-686-88 не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, трещин, инородных включений, корочки, расслоений и флокенов, видимых без применения увеличительных приборов. По центральной пористости, точечной неоднородности и ликвационному квадрату дефекты макроструктуры не должны превышать балла I по каждому виду. Наличие послойной кристаллизации и светлого контура в макроструктуре металла не является браковочным признаком. Содержание неметаллических включений в стали, по максимальному баллу, не должно превышать: оксиды и силикаты (ОТ, ОС, СХ, СП, СН) - 2 балла; сульфида (С) - 1 балла; нитриды и карбонитриды титана (НТ) - 4,5 балла.
    마이크로구조 Содержание ферритной фазы (альфа-фазы) в поковках должно быть не более 15%. Ферритная фаза контролируется при выплавке по методике отраслевой материаловедческой организации на ферритометре ФЦ-2.
    제조 제품의 특징 Сталь 08Х18Н10Т обладает хорошей полируемостью и отличной способностью к глубокой вытяжке.
    열처리의 특징 В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.
    내식성 Сталь неустойчива в серосодержащих средах и применяется, когда не могут быть применены безникелевые стали. Сталь 08Х18Н10Т выдерживает работу в более агрессивных средах, чем стали марок 12Х18Н10Т и 12Х18Н12Т и обладает большей сопротивляемостью к межкристаллитной коррозии.
    마모 저항 Сталь устойчива к износу.