강판 08Х18Н12Т (0Х18Н12Т)

지정

제목	의미
ГОСТ 지정은 키릴 문자입니다.	08Х18Н12Т
ГОСТ 표기 라틴어	08X18H12T
트랜슬리트	08H18N12T
화학 원소에 관하여	08Cr18Н12Ti

제목	의미
ГОСТ 지정은 키릴 문자입니다.	0Х18Н12Т
ГОСТ 표기 라틴어	0X18H12T
트랜슬리트	0H18N12T
화학 원소에 관하여	0Cr18Н12Ti

설명

강철 08Х18Н12Т의 용도: 고강도의 냉간압연 판재 및 띠 제조; 점 용접되는 다양한 부품 및 구조물; 질산, 아세트산 용액, 알칼리 및 염 용액과 같은 높은 부식성 환경에서 사용되는 용접 기기의 관 및 제작; 점 용접되는 구조물; 해양 기술 및 조선소의 구조물 (배관, 장치, 다양한 기기의 덮개); 정제소용 고온 무접합 관.

참고사항

강철은 저자성이고 내식성이 있습니다.
크롬-니켈 안정화 아텐스틱 강철입니다.
자기 투과율 μ ≤ 1.01 Gs/E. 강철에는 일반적으로 α-상이 포함되어 있지 않습니다. 합금 원소와 탄소의 불리한 비율에서는 자기 투과율이 최대 1.50 Gs/E까지 도달할 수 있습니다. 열처리에는 유스텐화 또는 안정화, 고온 압연 및 고온 변형에 적합한 온도에서의 굽힘은 자기 투과성에 영향을 미치지 않으며, 실온 또는 저온에서 5-10% 이상의 가공 경화는 이를 상당히 증가시킬 수 있습니다.
강철 08Х18Н12Т은 실질적으로 페라이트상이 없으며, 08Х18Н10Т 강철보다 입계 부식에 대한 내성이 높습니다.
강철은 낮은 윤활성을 갖고 긁힘에 취약하며, 마찰 쌍으로는 잘 사용되지 않습니다. 윤활성을 개선하기 위해 산화막 제거를 위한 염화수분 사용과 특별한 조건의 질화 처리가 이루어집니다.

기준

제목	코드	기준
시험 방법. 포장. 라벨링.	В09	ГОСТ 11878-66
시트 및 스트립	В33	ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77
분류, 명명법 및 일반 규범	В30	ГОСТ 5632-72
강철관 및 그 연결 부품	В62	ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 14162-79, T니다. 14-3-1109-82, T니다. 14-3-1120-82, T니다. 14-3-1556-88, T니다. 14-3-197-89, T니다. 14-3-561-77, T니다. 14-3-743-78, T니다. 14-3Р-197-2001, T니다. 14-3-1654-89
블랭크. 공작물. 슬래브.	В31	오СТ 3-1686-90, T니다. 14-1-1924-76, T니다. 14-1-565-84, T니다. 14-1-790-73, T니다. 14-3-770-78, T니다. 14-1-2583-78
비철금속 및 합금 주물	В84	РД 9257-76
금속의 열처리 및 열화학적 처리	В04	СТП를 번역하려면 구체적인 맥락이 필요합니다. СТП는 특정 문맥에 따라 여러 가지 의미를 가질 수 있습니다. 예를 들어, "СТП"는 "Спецификация технического процесса"로 "기술 프로세스 사양"을 의미할 수 있습니다. 더 구체적인 문맥 정보를 제공해 주시면 보다 정확한 번역이 가능할 것입니다. 26.260.484-2004
금속의 용접 및 절단. 납땜, 리벳팅	В05	T니다. 14-1-656-73
형강 및 형재 제품	В32	T니다. 14-11-245-88

화학 성분

표준	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	N	V	Ti	Mo	W	O	Co
T니다. 14-1-656-73	≤0.08	≤0.02	≤0.035	1-2	17-19	≤0.8	11-13	잔액	≤0.4	≤0.02	≤0.2	-	≤0.3	≤0.2	≤0.006	-
РД 9257-76	≤0.08	≤0.02	≤0.035	≤2	17-19	≤0.8	11-13	잔액	≤0.4	-	≤0.2	-	≤0.3	≤0.2	-	-
T니다. 14-3-743-78	≤0.08	≤0.02	≤0.03	≤2	17-19	≤0.8	11-13	잔액	≤0.4	-	≤0.2	0.3-0.6	≤0.3	≤0.2	-	-
T니다. 14-1-2583-78	≤0.08	≤0.015	≤0.025	≤1.5	17-19	≤0.8	11-13	잔액	≤0.25	≤0.04	-	-	-	-	-	≤0.05

기계적 특성

Сечение, мм	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	y, %	KCU, кДж/м²

	-	≥510	≥26	-	-

-	-	≥510	≥35	-	-

-	≥205	≥510	≥43	-	-

	-	≥441	≥50	≥60	-

	≥180	≥500	≥40	≥55	-

	-	≥510	≥40	-	-

	≥216	≥490	≥35	≥55	≥1176

	≥196	≥530	≥35	-	-

	-	≥549	≥37	-	-

	-	≥550	≥37	-	-

물리적 특성

온도	Е, ГПа	r, кг/м³	l, Вт/(м · °С)	R, НОм · м	a, 10^-6 1/°С	С, Дж/(кг · °С)
20	1962	7950	1510	750	-	5024
100	-	-	1633	-	1660	-
200	-	-	1758	-	1700	-
300	-	-	1884	-	1720	-
400	-	-	2135	-	1750	-
500	-	-	2303	-	1790	-
600	-	-	2470	-	1820	-
700	-	-	2680	-	1860	-
800	-	-	2800	-	-	-
900	-	-	2910	-	-	-
1000	-	-	3080	-	-	-
1100	-	-	3230	-	-	-
1200	-	-	3410	-	-	-

기술적 특성

제목	의미
용접성	Удовлетворительно свариваемая. Способы сварки: РДС электродами ЦТ-15-1 для корневого шва, ЦТ-15 для последующих слоев. ЦТ-26 для тех случаев, когда нет требований к стойкости против МКК, КТС и ЭШС. Рекомендуется последующая термообработка. Для соединений оборудования АЭС рекомендуется автоматическая дуговая сварка под флюсом.
절삭 가공성	Имеет удовлетворительную обрабатываемость резанием. В закаленном состоянии при НВ 170 и sВ=470 МПа Kn тв.спл.=0,85 Kn б.ст.=0,35.
마이크로구조	Содержание ферритной фазы в прутках диаметром или стороной квадрата 80 мм и более не должно превышать 1,0 баллов (2,5-3,5 %) Прутки диаметром или стороной менее 80 мм и полосы не подвергают определению ферритной фазы.
열처리의 특징	В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия подвергают: а) закалке (аустенизации); б) стабилизирующему отжигу; в) отжигу для снятия напряжений; г) ступенчатой обработке. Изделия закаливают для того, чтобы: а) предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре до 350 °С); б) повысить стойкость против общей коррозии; в) устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии; г) предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в растворах азотной кислоты); д) устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации); е) повысить пластичность материала. Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм - в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует охлаждать на воздухе. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом сварных изделий должна быть не менее 1 ч). Стабилизирующий отжиг применяется для: а) предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при температуре свыше 350 °С); б) снятия внутренних напряжений; в) ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по каким-либо причинам закалка нецелесообразна. Стабилизирующий отжиг допустим для изделий и сварных соединений из сталей, у которых отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать сталь, содержащую не более 0,08 % углерода. Стабилизирующий отжиг следует проводить по режиму: нагрев до 870-900 °С, выдержка 2-3 ч, охлаждение - на воздухе. При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов по тому же режиму, при этом все свариваемые элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум-трем ширинам шва, но не более 200 мм. Ручной способ нагрева недопустим. Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870-900 °С; выдержка 2-3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Отжиг проводят для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8. Ступенчатая обработка проводится для: а) снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии; б) для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений сложной конфигурации с резкими переходами по толщине; в) изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно. Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050-1100 °С; время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм - 30 мин, свыше 10 мм - 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины; охлаждение с максимально возможной скоростью до 870-900°С; выдержка при 870-900 °С в течение 2-3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость - 50-100 °С/ч), далее на воздухе. Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С. Ступенчатую обработку разрешается проводить для изделий и сварных соединений из стали, у которой отношение титана к углероду более 5 или ниобия к углероду более 8.